เครื่องตัดด้วยเลเซอร์อลูมิเนียมจัดการแผ่นบางและแผ่นหนาได้อย่างง่ายดายอย่างไร

การนำความร้อนและการสะท้อน: อุปสรรคสำคัญในการ อลูมิเนียม การตัดเลเซอร์

การที่อลูมิเนียมมีค่าการนำความร้อนสูงประมาณ 235 วัตต์/เมตร·เคลวิน บวกกับคุณสมบัติในการสะท้อนแสงเลเซอร์ไฟเบอร์ได้ถึงประมาณ 95% ทำให้เกิดปัญหาอย่างมากสำหรับผู้ที่พยายามตัดวัสดุด้วยเลเซอร์ เนื่องจากพลังงานเลเซอร์ส่วนใหญ่จะสะท้อนกลับแทนที่จะถูกดูดซึม ทำให้กระบวนการทั้งหมดมีประสิทธิภาพต่ำ และทำให้บริษัทต่างๆ จำเป็นต้องลงทุนในระบบออพติกขั้นสูงเพื่อคงเสถียรภาพของการตัด ในช่วงปีที่แล้ว มีงานวิจัยบางชิ้นแสดงให้เห็นว่า การสูญเสียพลังงานอาจสูงถึง 30% เมื่อทำงานกับชิ้นส่วนอลูมิเนียมที่มีความหนาน้อยกว่า 3 มม. หากไม่ได้ปรับตั้งค่าอย่างเหมาะสม นี่จึงเป็นเหตุผลที่ผู้ผลิตที่ชาญฉลาดเริ่มหันมาใช้เทคนิคเลเซอร์แบบพัลส์ พร้อมทั้งเคลือบสารป้องกันการสะท้อนพิเศษบนหัวตัดโดยตรง การปรับเปลี่ยนเหล่านี้ส่งผลอย่างมากต่อประสิทธิภาพการดูดซึมพลังงานเลเซอร์ของวัสดุ แม้ว่าเราจะกำลังจัดการกับวัสดุที่สะท้อนแสงได้ดีอย่างอลูมิเนียมก็ตาม

บทบาทของความหนาของวัสดุต่อความเสถียรของกระบวนการและประสิทธิภาพการใช้พลังงาน

ความหนาของวัสดุมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการจัดการความร้อน การคำนวณปริมาณพลังงานที่ต้องใช้ และการรักษาเสถียรภาพของกระบวนการโดยรวมในระหว่างการตัด สำหรับแผ่นบางที่มีความหนาน้อยกว่า 3 มิลลิเมตร จะต้องใช้พลังงานมากขึ้นประมาณ 15 ถึง 20 เปอร์เซ็นต์ เพื่อเริ่มต้นการตัด เนื่องจากความร้อนแพร่กระจายได้อย่างรวดเร็ว ในทางกลับกัน แผ่นที่หนากว่า 10 มม. จะประสบปัญหาที่เรียกว่า พลาสมาชิลด์ดิ้ง โดยทั่วไปแล้ว วัสดุที่หลอมเหลวมักจะกลับมาแข็งตัวอีกครั้งก่อนที่รอยตัดจะลึกทะลุผ่านทั้งหมด ซึ่งทำให้สิ้นเปลืองพลังงานมากกว่าที่คาดไว้ เช่นกรณีอลูมิเนียม การตัดชิ้นงานที่มีความหนา 12 มม. จะมีประสิทธิภาพเพียงประมาณครึ่งหนึ่งของการตัดแผ่นหนา 6 มม. ตามมาตรฐานอุตสาหกรรม โปรดดูแผนภูมิด้านล่างเพื่อเข้าใจภาพรวมที่ชัดเจนยิ่งขึ้นเกี่ยวกับความแตกต่างต่างๆ เหล่านี้ในแต่ละความหนาของวัสดุและความต้องการในการดำเนินงานที่สัมพันธ์กัน

ข้อบกพร่องทั่วไปใน การตัดเลเซอร์อลูมิเนียม และวิธีที่เกี่ยวข้องกับความหนาของแผ่น

การเกิดข้อบกพร่องนั้นขึ้นอยู่กับความหนาของวัสดุเป็นหลัก เมื่อพิจารณาแผ่นบางที่มีความหนาระหว่าง 1 ถึง 3 มม. พบว่าในทุกๆ 6 การใช้งานเชิงอุตสาหกรรม จะมีหนึ่งกรณีที่เกิดปัญหาการบิดงอ เนื่องจากความร้อนไม่กระจายตัวอย่างสม่ำเสมอทั่วพื้นผิว สำหรับแผ่นที่หนากว่า เช่น 8 มม. ขึ้นไป ผู้ผลิตมักพบปัญหาขอบหยาบและคราบเหล็กหลอมเหลือค้าง เนื่องจากโลหะที่หลอมละลายไม่สามารถระบายออกได้อย่างสมบูรณ์ระหว่างกระบวนการ แผ่นที่มีขนาด 6 ถึง 10 มม. ต้องเผชิญกับอีกปัญหาหนึ่ง ซึ่งมักเกิดปัญหาการออกซิเดชันมากกว่าขนาดอื่นๆ ประมาณ 40% เพราะสัมผัสกับก๊าซช่วยตัดเป็นเวลานาน โดยเฉพาะเมื่อมีก๊าซออกซิเจนเข้ามาเกี่ยวข้อง แต่ข่าวดีสำหรับวัสดุที่บางกว่า 5 มม. คือ การปรับแต่งพารามิเตอร์ของกระบวนการอย่างแม่นยำ และการใช้ก๊าซไนโตรเจนที่มีแรงดันเกิน 15 บาร์ สามารถลดการเกิดคราบเหล็กหลอมเหลือค้างได้อย่างมาก บางครั้งลดลงได้ถึงสามในสี่เมื่อเทียบกับวิธีการมาตรฐาน

เลเซอร์ไฟเบอร์ เทียบกับ เลเซอร์ CO2: การเลือกเทคโนโลยีที่เหมาะสมสำหรับงานอลูมิเนียม

คุณสมบัติการดูดซับพลังงานของเลเซอร์ไฟเบอร์ทำให้มันมีประสิทธิภาพสูงเป็นพิเศษเมื่อทำงานกับวัสดุอลูมิเนียม เลเซอร์เหล่านี้โดยทั่วไปทำงานที่ช่วงความยาวคลื่นประมาณ 1070 นาโนเมตร ซึ่งวัสดุอลูมิเนียมสามารถดูดซับได้ดีกว่าเลเซอร์ CO2 รุ่นเก่าที่ทำงานที่ 10.6 ไมครอน ถึงประมาณ 40 เปอร์เซ็นต์ สิ่งนี้หมายความว่าในทางปฏิบัติ พลังงานที่สูญเสียไปจากการสะท้อนจะลดลงอย่างมาก ทำให้พลังงานสูญเสียน้อยลงประมาณ 70% และเนื่องจากมีพลังงานสูญเสียน้อยลง จึงทำให้เวลาในการประมวลผลเร็วขึ้นอย่างชัดเจน ตัวอย่างเช่น เมื่อตัดแผ่นอลูมิเนียมหนา 3 มิลลิเมตร เลเซอร์ไฟเบอร์สามารถทำงานได้ที่ความเร็วประมาณ 25 เมตรต่อนาที ในขณะที่ระบบ CO2 แบบดั้งเดิมแทบจะไม่สามารถทำได้ถึง 8 เมตรต่อนาทีภายใต้เงื่อนไขเดียวกัน

การเปรียบเทียบประสิทธิภาพ: เลเซอร์ไฟเบอร์ เทียบกับ เลเซอร์ CO2 สำหรับงานอลูมิเนียมตามความหนา

แม้ว่าเลเซอร์ไฟเบอร์จะครองตลาดการใช้งานกับแผ่นบางเนื่องจากความแม่นยำและประสิทธิภาพที่สูง แต่เลเซอร์ CO2 ยังคงให้ผิวขอบที่ดีกว่าสำหรับอลูมิเนียมที่มีความหนาปานกลาง (6-15 มม.) โดยสามารถให้พื้นผิวที่เรียบขึ้นได้ถึง 25% เมื่อเทียบจากการทดสอบ

เมื่อใดที่เลเซอร์ CO2 ยังคงเหมาะสมสำหรับแผ่นอลูมิเนียมที่หนามาก
สำหรับอลูมิเนียมที่มีความหนาเกิน 15 มม. เลเซอร์ CO2 ยังคงมีความเกี่ยวข้อง เนื่องจากให้ข้อดีดังต่อไปนี้:

• เจาะจุดเริ่มต้นได้เร็วกว่าถึง 30% ที่ระดับกำลังงาน 2.5 กิโลวัตต์
• ลดการกระเด็นของโลหะหลอมเหลวระหว่างการทำงานแบบหลายรอบ
• เชื่อมต่อได้อย่างมีประสิทธิภาพกับก๊าซช่วยอย่างออกซิเจน เพื่อให้ความร้อนเจาะลึกได้ดีขึ้น

ข้อมูลเชิงลึกที่ได้จากสายการผลิตโดยตรงของบริษัทผู้ผลิตชั้นนำในจีนเปิดเผยผลลัพธ์ที่น่าสนใจ เมื่อทดสอบระบบเลเซอร์ต่างๆ บนแผ่นอลูมิเนียมหนา 10 มม. พบว่า เลเซอร์ไฟเบอร์กำลัง 6 กิโลวัตต์สามารถตัดได้ด้วยความเร็วประมาณ 1.2 เมตรต่อนาที โดยให้ขอบตัดที่เรียบและมุมฉากสวยงาม ในขณะที่ระบบ CO2 เก่ากำลัง 4 กิโลวัตต์กลับตัดได้เร็วกว่าที่ประมาณ 1.5 เมตรต่อนาที แต่ทิ้งร่องรอยขอบที่ขรุขระ ซึ่งจำเป็นต้องทำการตกแต่งเพิ่มเติมหลังการตัด ความหนาของวัสดุมีความสำคัญอย่างยิ่ง เพราะไม่เพียงแต่ส่งผลต่อความเร็วในการประมวลผลวัสดุเท่านั้น แต่ยังส่งผลต่อประเภทของการตกแต่งขั้นสุดท้ายที่จำเป็นหลังการตัดด้วย ผู้ผลิตจึงต้องพิจารณาปัจจัยเหล่านี้อย่างรอบคอบเมื่อเลือกระหว่างเทคโนโลยีเลเซอร์ที่แตกต่างกันสำหรับสายการผลิตของตน

การตัดแผ่นอลูมิเนียมบางด้วยความแม่นยำ: พารามิเตอร์และแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุด

ข้อกำหนดด้านความแม่นยำที่สำคัญสำหรับการตัดแผ่นอลูมิเนียมบาง

การตัดอลูมิเนียมบาง (<3mm) ต้องการความแม่นยำระดับไมครอนเพื่อหลีกเลี่ยงการบิดงอและการเสียรูปของขอบ เนื่องจากอลูมิเนียมนำความร้อนได้ดีมาก แม้อำนาจเลเซอร์จะเปลี่ยนแปลงเพียงเล็กน้อยก็อาจทำให้เกิดการหลอมละลายที่ไม่สม่ำเสมอ การตั้งค่าที่ไม่เหมาะสมจะเพิ่มอัตราของชิ้นงานเสียได้สูงถึง 22% ในภาคอุตสาหกรรมที่ต้องการความแม่นยำสูง เช่น อุตสาหกรรมการบินและอวกาศ

การปรับแต่งกำลังเลเซอร์ ความเร็ว และจุดโฟกัสสำหรับอลูมิเนียมที่มีความหนาน้อยกว่า 3 มม.

สำหรับแผ่นที่มีความหนา 0.5-3 มม. เลเซอร์ไฟเบอร์ขนาด 1-2 กิโลวัตต์ จะทำงานได้ดีที่สุดที่ความเร็วระหว่าง 10-25 เมตร/นาที กำลังต่ำเกินไปอาจทำให้ตัดไม่ขาด ส่วนกำลังที่สูงเกินไปจะทำให้คุณภาพของขอบลดลง งานวิจัยระบุว่าความยาวโฟกัส 0.8-1.2 มม. จะช่วยเพิ่มความเข้มของลำแสงให้เหมาะสมที่สุด เพื่อให้ได้รอยตัดที่สะอาดและแคบ

การเลือกแก๊สช่วย: ไนโตรเจน เทียบกับ ออกซิเจน สำหรับขอบที่สะอาดปราศจากรอยคราบ

ไนโตรเจนเป็นที่นิยมสำหรับชิ้นส่วนสำเร็จรูปที่ไม่ต้องการการแปรรูปเพิ่มเติม ในขณะที่ออกซิเจนเหมาะกับงานต้นแบบที่รวดเร็ว โดยที่ยอมรับขั้นตอนการแปรรูปเพิ่มเติมได้

กรณีศึกษา: การประมวลผลอลูมิเนียมหนา 1 มม. ด้วยเลเซอร์ไฟเบอร์ 1 กิโลวัตต์ ที่ความเร็วสูง

ผู้จัดจำหน่ายชิ้นส่วนยานยนต์สามารถบรรลุอัตราผลผลิตชิ้นงานผ่านครั้งแรกได้ถึง 98% บนแผ่นอลูมิเนียมอัลลอย 5052 หนา 1 มม. โดยใช้เลเซอร์ไฟเบอร์กำลัง 1 กิโลวัตต์ ที่ความเร็ว 18 เมตร/นาที พร้อมก๊าซไนโตรเจนช่วยตัด การตั้งค่านี้ช่วยลดการใช้พลังงานต่อชิ้นงานลง 37% เมื่อเทียบกับระบบ CO2 รุ่นเก่า

โซลูชันเลเซอร์กำลังสูงสำหรับการตัดแผ่นอลูมิเนียมหนา

ความท้าทายทางเทคนิคในการตัดแผ่นอลูมิเนียมหนาเกิน 10 มม.

การใช้อะลูมิเนียมที่มีความหนาเกิน 10 มม. มีความท้าทายจริง ๆ เนื่องจากมันนำความร้อนได้ดีมากและสะท้อนแสงเลเซอร์สูง (มากกว่า 90% ที่ความยาวคลื่นประมาณ 1 ไมโครเมตร) โลหะชนิดนี้มักจะกระจายความร้อนออกไปอย่างรวดเร็ว และทำให้สูญเสียพลังงานจำนวนมากในระหว่างกระบวนการ ส่งผลให้เครื่องจักรต้องใช้กำลังไฟเพิ่มขึ้นประมาณ 25 ถึง 40 เปอร์เซ็นต์ เมื่อเทียบกับการตัดเหล็ก นอกจากนี้ยังมีปัญหาอีกอย่างหนึ่งคือ เมื่อหัวตัดสั่นสะเทือนแบบฮาร์มอนิก อาจทำให้ลำแสงเลเซอร์เบี่ยงเบนไปได้ถึง ±0.05 มิลลิเมตร ซึ่งอาจฟังดูไม่มาก แต่ในการผลิตที่ต้องการความแม่นยำสูง ความเบี่ยงเบนขนาดนี้สามารถทำให้ชิ้นงานเสียหายได้โดยสิ้นเชิง ตามรายงานล่าสุดจาก Fabrication Tech Report เมื่อปีที่แล้ว ผู้ผลิตที่จัดการกับแผ่นอลูมิเนียมหนา 14 มม. พบว่าพวกเขาจำเป็นต้องควบคุมพัลส์เลเซอร์ให้อยู่ต่ำกว่า 500 เฮิรตซ์ หากต้องการหลีกเลี่ยงปัญหาออกซิเดชัน พร้อมทั้งยังคงได้ความกว้างของการตัดที่สะอาดและสม่ำเสมอที่ 30 ไมโครเมตรในทุกชิ้นงาน

การจับคู่กำลังเลเซอร์ (วัตต์) กับความหนาของอลูมิเนียมเพื่อให้ได้การเจาะที่เหมาะสมที่สุด

ข้อมูลอุตสาหกรรมแสดงให้เห็นถึงความสัมพันธ์แบบเกือบเป็นเส้นตรงระหว่างความหนาและกำลังเลเซอร์ที่ต้องการ:

ค่าเหล่านี้คำนึงถึงแนวโน้มของอลูมิเนียมที่จะเบี่ยงเบนอนพลังงานเลเซอร์ CO2 ไป 30-40% เมื่อเทียบกับระบบไฟเบอร์ที่เพียง 10-15% ความก้าวหน้าในด้านการปรับรูปร่างลำแสงทำให้เลเซอร์ไฟเบอร์ 8 กิโลวัตต์สามารถดูดซับพลังงานได้ถึง 93% ในแผ่นหนา 15 มม. ซึ่งดีขึ้น 23% เมื่อเทียบกับรุ่นก่อนๆ

การรักษาระดับคุณภาพของการตัดที่ความเร็วต่ำในการตัดด้วยเลเซอร์สำหรับชิ้นงานที่มีความหนามาก

เมื่อทำงานที่ความเร็วต่ำกว่า 1 เมตรต่อนาที เวลาที่โลหะหลอมเหลวคงอยู่ในตำแหน่งเดิมจะเพิ่มขึ้นระหว่าง 50% ถึง 70% ซึ่งช่วงเวลาที่ยาวนานขึ้นนี้ทำให้มีแนวโน้มเกิดการสร้างดรอส (dross) มากขึ้นระหว่างกระบวนการ อย่างไรก็ตาม การปรับโฟกัสเลเซอร์แบบไดนามิกภายในช่วง +/-2 มม. พร้อมกับใช้แรงดันไนโตรเจนระหว่าง 18 ถึง 22 บาร์ จะช่วยควบคุมผิวสัมผัสได้อย่างมีประสิทธิภาพ โดยทั่วไปสามารถรักษาระดับความหยาบของพื้นผิวไว้ที่ประมาณ 30 ไมครอน Ra หรือดีกว่านั้น อุตสาหกรรมมีการทดสอบยืนยันเรื่องนี้เช่นกัน การศึกษาด้านการแปรรูปวัสดุล่าสุดแสดงให้เห็นว่า เลเซอร์ไฟเบอร์แบบพัลส์ที่มีกำลัง 4 กิโลวัตต์ สามารถตัดอลูมิเนียมหนา 12 มม. รุ่น 6061-T6 ได้ที่ความเร็ว 1.5 เมตรต่อนาที สิ่งที่น่าประทับใจคือ การตัดดังกล่าวทิ้งชั้นวัสดุที่หลอมแล้วแข็งตัวใหม่ (recast layer) ไว้เพียงประมาณ 15 ไมครอน ซึ่งตรงตามข้อกำหนดที่เข้มงวดสำหรับชิ้นส่วนที่ใช้ในการผลิตอากาศยาน

เทคนิคการตัดแบบ Single-Pass เทียบกับ Multi-Pass: ข้อแลกเปลี่ยนระหว่างประสิทธิภาพและความละเอียด

เมื่อพูดถึงการตัดแผ่นหนา 15 มม. เทคนิคการตัดแบบผ่านครั้งเดียวสามารถทำให้มีประสิทธิภาพการใช้วัสดุได้ประมาณ 95% แม้ว่าจะต้องใช้เลเซอร์ที่มีกำลังสูงมาก — อย่างน้อยประมาณ 12 กิโลวัตต์ เพื่อรักษาระดับความตรงตามค่าความคลาดเคลื่อนที่แคบเพียง 0.1 มม. ต่อเมตร ก็ตาม อีกทางเลือกหนึ่งคือการใช้วิธีตัดหลายรอบด้วยอุปกรณ์ 6 กิโลวัตต์ ซึ่งกลับให้มุมขอบที่ดีกว่า โดยเบี่ยงเบนไม่ถึงครึ่งองศา แต่ก็มีข้อเสียคือการใช้ก๊าซเพิ่มขึ้นประมาณ 40% เมื่อพิจารณาจากข้อมูลอุตสาหกรรมล่าสุดจาก Industrial Laser Review ปี 2023 ยังพบปรากฏการณ์ที่น่าสนใจเกี่ยวกับวัสดุที่หนากว่าด้วย สำหรับผู้ที่ทำงานกับแผ่นหนา 18 มม. การเลือกใช้การตัดสองรอบที่ความเร็วประมาณ 0.7 เมตรต่อนาที จะทำให้งานเสร็จเร็วกว่าวิธีตัดแบบผ่านครั้งเดียวทั่วไปที่ความเร็ว 0.5 เมตรต่อนาที ถึง 37% ในขณะที่ยังคงรักษามาตรฐานความแม่นยำสำคัญที่ระดับ +/- 0.1 มม. ซึ่งจำเป็นสำหรับการใช้งานส่วนใหญ่

การตั้งค่าเครื่องจักรแบบปรับตัวได้เพื่อเปลี่ยนผ่านอย่างราบรื่นระหว่างความหนาของอลูมิเนียม

เครื่องตัดด้วยเลเซอร์ในปัจจุบันสามารถทำงานกับอลูมิเนียมที่มีความหนาหลากหลายประเภทได้ เนื่องจากคุณสมบัติด้านการอัตโนมัติอัจฉริยะ ระบบจะจดจำการตั้งค่าพิเศษสำหรับความหนาของวัสดุแต่ละชนิด เช่น เลเซอร์ไฟเบอร์กำลัง 1 กิโลวัตต์ ซึ่งทำงานที่ประมาณ 70% ของกำลังพลังงาน โดยเคลื่อนที่ที่ความเร็ว 12 เมตรต่อนาทีเมื่อตัดแผ่นบางขนาด 1 มม. แต่จะเพิ่มกำลังพลังงานสูงขึ้นถึงประมาณ 95% และลดความเร็วลงเหลือ 3 เมตรต่อนาทีเมื่อตัดแผ่นหนาขนาด 10 มม. การเปลี่ยนแปลงโดยอัตโนมัติเหล่านี้ช่วยให้กระบวนการตั้งค่าดำเนินไปอย่างราบรื่นมากขึ้น ตามการวิจัยที่เผยแพร่ในรายงาน Laser Processing Efficiency Study ปี 2023 การใช้ระบบอัตโนมัติแบบนี้ช่วยลดข้อผิดพลาดในการตั้งค่าลงได้ประมาณ 82% เมื่อเทียบกับการที่ผู้ปฏิบัติงานปรับตั้งค่าทุกอย่างด้วยตนเอง

ระบบควบคุมโฟกัสแบบไดนามิกช่วยให้มั่นใจในความแม่นยำของลำแสง โดยการปรับตำแหน่งโฟกัสภายในช่วง ±0.05 มม. เพื่อรองรับวัสดุที่บิดงอหรือไม่เรียบ อุปกรณ์ขับเคลื่อนหัวพ่นรักษาระยะห่างคงที่ไว้ที่ 0.8-1.2 มม. ซึ่งเป็นสิ่งจำเป็นเมื่อมีการเปลี่ยนผ่านระหว่างฟอยล์ผิวเรียบเงาและแผ่นหนาที่มีพื้นผิวหยาบ

ระบบที่รวมกันเหล่านี้ช่วยลดเวลาที่เครื่องหยุดทำงานได้อย่างมาก ที่ซึ่งการเปลี่ยนเครื่องมือและก๊าซด้วยมือเคยใช้เวลา 15-25 นาที เครื่องจักรรุ่นใหม่สามารถเปลี่ยนแปลงได้ทั้งหมดในเวลาไม่ถึง 90 วินาที ผลลัพธ์คือ การผลิตแผ่นโลหะที่มีความหนาต่างกันสามารถทำได้อย่างคุ้มค่าทางเศรษฐกิจ โดยผู้ผลิตรายงานว่าปริมาณการผลิตเพิ่มขึ้น 37% สำหรับคำสั่งซื้อที่มีปริมาณน้อย

คำถามที่พบบ่อย

ทำไมอลูมิเนียมจึงเป็นวัสดุที่ท้าทายในการตัดด้วยเลเซอร์

อลูมิเนียมเป็นวัสดุที่ท้าทายในการตัดด้วยเลเซอร์เนื่องจากมีการนำความร้อนสูงและความสะท้อนแสงที่สูง ซึ่งทำให้พลังงานเลเซอร์ส่วนใหญ่สะท้อนกลับแทนที่จะถูกดูดซับ

เลเซอร์ประเภทใดเหมาะสมกว่ากันสำหรับการตัดแผ่นอลูมิเนียมบาง

เลเซอร์ไฟเบอร์เหมาะสมกว่าสำหรับการตัดแผ่นอลูมิเนียมบาง เพราะสามารถดูดซับพลังงานได้มีประสิทธิภาพมากกว่า และให้ความเร็วในการประมวลผลที่สูงกว่าเมื่อเทียบกับเลเซอร์ CO2

ความหนาของวัสดุมีผลต่อการตัดด้วยเลเซอร์ของอลูมิเนียมอย่างไร

ความหนาของวัสดุมีผลต่อการตัดด้วยเลเซอร์ของอลูมิเนียมอย่างมาก แผ่นที่บางกว่าต้องการพลังงานมากขึ้นเนื่องจากความร้อนกระจายตัวเร็ว ในขณะที่แผ่นที่หนากว่าอาจประสบปัญหาการบังพลาสมา ซึ่งต้องใช้พลังงานมากขึ้นเพื่อให้การตัดสมบูรณ์

ก๊าซช่วยประเภทใดที่เหมาะสมที่สุดสำหรับการตัดอลูมิเนียมด้วยเลเซอร์?

ไนโตรเจนเป็นที่ต้องการสำหรับขอบที่ปราศจากการออกซิเดชันในชิ้นส่วนสำเร็จรูป ในขณะที่ออกซิเจนอนุญาตให้ตัดได้เร็วกว่าแต่จำเป็นต้องทำความสะอาดหลังการตัด

ระบบอัตโนมัติและการควบคุมโฟกัสแบบไดนามิกมีประโยชน์ต่อการตัดอลูมิเนียมด้วยเลเซอร์หรือไม่?

ใช่ ระบบอัตโนมัติและการควบคุมโฟกัสแบบไดนามิกช่วยเพิ่มความแม่นยำอย่างมาก และลดเวลาการตั้งค่ารวมถึงข้อผิดพลาดเมื่อเปลี่ยนไปใช้วัสดุอลูมิเนียมที่มีความหนาต่างกัน